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“精益生產(chǎn)（Lean Production,簡(jiǎn)稱LP）是因?yàn)槿毡酒嚇I(yè)本世紀(jì)在世界崛起，美國(guó)麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國(guó)際汽車項(xiàng)目”研究中，基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對(duì)        美國(guó)汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。

“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費(fèi)，花在新產(chǎn)品研發(fā)上面，將另外三分之一的錢(qián)用在生產(chǎn)過(guò)程的改善；可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯(cuò)誤的，以前，發(fā)明、開(kāi)發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)中最重要的武器，但是現(xiàn)在競(jìng)賽的重心是在于生產(chǎn)過(guò)程的改善。”

——美國(guó)麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長(zhǎng)梭羅教授

精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤(rùn)總和的6～7倍，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。

?  通過(guò)全程模擬演練，系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運(yùn)用

?  ◆ 提升改善意識(shí)和改善能力

?  ◆ 掌握精益生產(chǎn)的實(shí)施技法與推行方法

?  ◆ 預(yù)測(cè)及制定合理的生產(chǎn)計(jì)劃，提升準(zhǔn)時(shí)交貨能力、有效降低庫(kù)存成本！做到良好物料損耗控制和備料管理，運(yùn)用準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式提高生產(chǎn)效率。

?  ◆ 縮短生產(chǎn)周期時(shí)間、提升面積生產(chǎn)性、提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力！……

?  ◆ 解決生產(chǎn)過(guò)程的常見(jiàn)疑難問(wèn)題如：準(zhǔn)時(shí)交貨率低、庫(kù)存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動(dòng)大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等

第一講  精益生產(chǎn)概述篇

第一章 精益生產(chǎn)起源及其本質(zhì)

市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)及全球化

為什么要實(shí)施精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)

精益生產(chǎn)方式的興起

精益思想：從增值比率看改善空間

精益思想五原則

所謂的豐田生產(chǎn)方式

豐田生產(chǎn)方式的目標(biāo)

豐田生產(chǎn)方式的基本理念

豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準(zhǔn)化

※  成功案例：某集團(tuán)公司生產(chǎn)經(jīng)理感悟

第二章 精益生產(chǎn)的目的：消除七大浪費(fèi)

工序本身的浪費(fèi)

不良品的浪費(fèi)

搬運(yùn)的浪費(fèi)

庫(kù)存的浪費(fèi)

制造過(guò)度的浪費(fèi)

動(dòng)作的浪費(fèi)

等待的浪費(fèi)

※  視頻分享大型制造業(yè)現(xiàn)場(chǎng)改善成果

第三章 精益生產(chǎn)實(shí)施：價(jià)值流

?    識(shí)別你的價(jià)值流

?    VSM演示圖板

?    價(jià)值流管理特點(diǎn)

?    選擇價(jià)值流

?    選擇要進(jìn)行改善的價(jià)值流

?    選擇價(jià)值流時(shí)應(yīng)考慮的其他因素

?    繪制目前價(jià)值流狀態(tài)

?    精益化的計(jì)量標(biāo)準(zhǔn)

?    精益生產(chǎn)評(píng)估

?    繪制未來(lái)狀態(tài)圖

?    持續(xù)改善計(jì)劃設(shè)計(jì)

?    價(jià)值流持續(xù)改善階段

?    實(shí)施持續(xù)改善計(jì)劃

?    應(yīng)對(duì)變化的措施

?    價(jià)值流分析模擬練習(xí)

※  企業(yè)精益生產(chǎn)導(dǎo)入案例

第二講 精益生產(chǎn)技法詳解——流線化生產(chǎn)

第四章 流線化生產(chǎn)線

?    批量生產(chǎn)和流線生產(chǎn)的區(qū)別

?    流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件

?    流線化生產(chǎn)的建立步驟

?    流線化生產(chǎn)建立過(guò)程

?    流線生產(chǎn)線布置的要點(diǎn)

?    一筆畫(huà)的工廠布置

?    U型化生產(chǎn)線的特征及優(yōu)點(diǎn)

?    流線化生產(chǎn)布置

※  某集團(tuán)公司流線化生產(chǎn)案例

第五章 流程化設(shè)備設(shè)計(jì)與調(diào)整

?    易被差遣原則

?    裸體原則

?    流動(dòng)原則

?    能屈能伸原則

?    彈性原則       ?    窄面原則

?    三不原則

?    成長(zhǎng)帶原則

※  案例分享：全國(guó)知名乳制品行業(yè)及包裝行業(yè)設(shè)備的維護(hù)作為案例進(jìn)行分享

第六章 如何進(jìn)行流線化生產(chǎn)的排產(chǎn)

?    流線化最佳的生產(chǎn)平衡率的計(jì)算

?    流線化平衡效率不高的原因??——節(jié)拍不均衡--移動(dòng)方式不合理

※     案例：均衡生產(chǎn)線范例

?    平衡流線化的訣竅

※     案例：某企業(yè)改善前后的平衡率比較分析

?    最短路線的平面布置方法

?    工廠總平面布置的原則

※     案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化

?    物料流向圖布置法

?    車間布置

?    案例：某公司車間平面布置方案

?    經(jīng)濟(jì)合理的工藝路線

?    流程圖的作用

?    流程圖的分析

※     流程圖的繪制案例：某公司工藝流程分析

?    減少多余的動(dòng)作要素

?    如何進(jìn)行動(dòng)作分析

?    動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

?    案例：動(dòng)作的級(jí)別、流線化設(shè)計(jì)的訣竅

?    如何實(shí)現(xiàn)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)

※     案例：某企業(yè)動(dòng)作要素優(yōu)化方案       ?    壓縮搬運(yùn)的距離、時(shí)間和空間

?    改善搬運(yùn)的三個(gè)方面——搬運(yùn)時(shí)間--搬運(yùn)空間--搬運(yùn)數(shù)量

?    物料搬運(yùn)優(yōu)化的原則和方法——搬運(yùn)方便系數(shù)圖--合理化搬運(yùn)的原則

※     案例：如何搬運(yùn)更便捷——某車間的搬運(yùn)優(yōu)化方案

?    提高人與機(jī)器合作的效率

?    人機(jī)分析的涵義與意義

?    人機(jī)分析的適用范圍

?    人機(jī)分析表的繪制與分析

※     案例：某汽車配件廠某臺(tái)機(jī)器和操作者的人機(jī)分析表

第三講 精益生產(chǎn)技法詳解——安定化生產(chǎn)

第七章 人員的安定化

?    標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

?    產(chǎn)距時(shí)間

?    作業(yè)順序

?    少人化

?    標(biāo)準(zhǔn)在制品

?    非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)處理

?    多工序操作

?    多能工實(shí)施要點(diǎn)

?    作業(yè)動(dòng)作“三不”政策

?    動(dòng)作改善的20個(gè)原則

第八章 設(shè)備的安定化

?    數(shù)字化管理

?    設(shè)備服務(wù)于生產(chǎn)

?    設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)率管理

?    設(shè)備管理的誤區(qū)

?    設(shè)備故障管理

?    向零故障挑戰(zhàn)

?    減少空轉(zhuǎn)

?    全面生產(chǎn)維護(hù)       ?    自主保全

第九章 品質(zhì)的安定化

?    品質(zhì)變異的來(lái)源

?    品質(zhì)的三不政策

?    零不良原則

※     案例和練習(xí)

第十章 物量的安定化

?    經(jīng)濟(jì)批量不經(jīng)濟(jì)

?    快速切換的方法和原則

?    SMED的定義

?    快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路

?    快速切換的實(shí)施法則

第十一章 管理的安定化

?    現(xiàn)場(chǎng)管理

?    如何形成現(xiàn)場(chǎng)改善自律機(jī)制

?    可視化管理--讓問(wèn)題看得出來(lái)

?    多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)、教育與改善

※     案例分享：精益生產(chǎn)咨詢項(xiàng)目成功案例分享

第四講 精益生產(chǎn)技法詳解——平衡化生產(chǎn)

第十二章 平穩(wěn)化生產(chǎn)

?    何為平穩(wěn)化生產(chǎn)

?    生產(chǎn)進(jìn)度與生產(chǎn)能力不足的對(duì)策

?    生產(chǎn)計(jì)劃安排原則

?    生產(chǎn)排程的高明做法

?    依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備

?    生產(chǎn)進(jìn)度隨時(shí)掌控

?    在制品占用量分析

?    平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧

?    混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界

第十三章 自動(dòng)化(jidoka)生產(chǎn)

?    自動(dòng)化和帶人字旁自動(dòng)化的區(qū)別

?    實(shí)現(xiàn)jidoka的三個(gè)手段

?    jidoka的有效工具--按燈制度

?    快速處理問(wèn)題系統(tǒng)

?    問(wèn)題管理—5F法和刨根法

?    5Y分析   ?    合理化四個(gè)步驟

?    PDCA循環(huán)

?    均衡化生產(chǎn)

※ 案例分享

第十三章 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)

?    準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的特點(diǎn)

?    準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別

?    準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式(JIT)運(yùn)用方法

?    如何根據(jù)需求計(jì)算需求節(jié)拍

?    生產(chǎn)節(jié)拍的計(jì)算方法

?    U型生產(chǎn)線與單件流

?    如何實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)

?    看板生產(chǎn)的條件

?    看板生產(chǎn)的規(guī)則

※  案例練習(xí)：如何計(jì)算看板數(shù)量

※  案例分享：某大型公司看板管理成功案例

第五講 精益生產(chǎn)效率提升篇—單元化（CELL）生產(chǎn)

第十四章 生產(chǎn)方式的變革和生產(chǎn)理念的發(fā)展

?    生產(chǎn)方式的變革

?    生產(chǎn)方式變革的動(dòng)因

?    生產(chǎn)理念的探索——流線化簡(jiǎn)介

?    生產(chǎn)理念的探索——柔性生產(chǎn)模式

?    豐田制造4P模式

?    豐田模式精實(shí)制造

?    豐田模式減除流程浪費(fèi)的7項(xiàng)原則

?    豐田模式JIT

?    生產(chǎn)理念的探索

第十五章 柔性生產(chǎn)方式

?    柔性生產(chǎn)方式的界定

?    柔性生產(chǎn)方式的構(gòu)想

?    柔性生產(chǎn)方式的實(shí)現(xiàn)手段

?    柔性生產(chǎn)方式的種類

?    CELL拉的構(gòu)造形式

?    改良的CELL生產(chǎn)系統(tǒng)

?    生產(chǎn)改良設(shè)備的延伸

第十六章 流水/柔性生產(chǎn)方式的比較

?    生產(chǎn)方式的變革

?    小單元生產(chǎn)的益處

第十七章 CELL拉概述

?    何為CELL拉

?    單元/CELL生產(chǎn)方式     ?    CELL拉實(shí)施基本理念

?    CELL拉的基本構(gòu)成元素

?    CELL拉組程序

第十八章 裝配工序設(shè)計(jì)

?    工時(shí)的制定

1.     工時(shí)消耗的分類

2.     勞動(dòng)定額的構(gòu)成

?    作業(yè)研究

1.     作業(yè)研究的內(nèi)容與作用

2.     作業(yè)研究的思維方法與改進(jìn)原則

3.     方法研究

4.     時(shí)間研究

第十九章 工作臺(tái)的設(shè)計(jì)組裝

?    工作臺(tái)的組裝配件

?    工作臺(tái)的組裝設(shè)計(jì)

第二十章 CELL拉線體設(shè)計(jì)

?    生產(chǎn)線一般布置原則

?    生產(chǎn)線一般布置方式

?    CELL拉線體設(shè)計(jì)原則/流程/方向

?    CELL拉生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理

第二十一章 CELL拉設(shè)備驗(yàn)收

?    設(shè)備及工裝驗(yàn)收

?    新拉驗(yàn)收程序

第二十二章 CELL拉的持續(xù)改善

※CELL拉的改善實(shí)例

※某國(guó)際知名企業(yè)單元化生產(chǎn)改善成功案例分享

第六講 精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行技法

第二十三章 推行精益生產(chǎn)項(xiàng)目必備的意識(shí)

?    員工意識(shí)

?    改善給企業(yè)帶來(lái)的影響

?    改善的誤區(qū)

?    幫助員工擁抱變革

?    企業(yè)利潤(rùn)及成本模式分析

?    浪費(fèi)意識(shí)

?    企業(yè)常見(jiàn)的7+3=10種浪費(fèi)

?    識(shí)別并挖掘浪費(fèi)

?    尋找浪費(fèi)的4M方法

?    消除浪費(fèi)和零缺陷

※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)典型浪費(fèi)剖析

?    庫(kù)存意識(shí)

?    企業(yè)庫(kù)存的來(lái)源和危害

?    如何有效的消除庫(kù)存

?    效率意識(shí)

?    假效率與真效率

?    個(gè)別效率與整體效率

?    可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率

?    全局意識(shí)

?    對(duì)整個(gè)制造流程進(jìn)行分析    ?    對(duì)單面流程進(jìn)行分析的危害

?    不斷的改善

第二十四章 精益生產(chǎn)項(xiàng)目管理技巧

?    精益生產(chǎn)項(xiàng)目經(jīng)理必備的能力

?    組織策劃能力：

?    團(tuán)隊(duì)管理能力：

?    溝通協(xié)調(diào)能力：

?    精益生產(chǎn)項(xiàng)目實(shí)施步驟

?    項(xiàng)目啟動(dòng)的必要條件：

?    項(xiàng)目中短期計(jì)劃的制定：

?    項(xiàng)目進(jìn)度控制：

?    項(xiàng)目階段性總結(jié)：

?    項(xiàng)目實(shí)施過(guò)程中的問(wèn)題與解決

?    部門(mén)協(xié)作問(wèn)題：

?    失敗的挫折：

第二十五章 精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行方式

?    精益差距評(píng)估方式

?    精益指標(biāo)體系

?    實(shí)施精益生產(chǎn)對(duì)各部門(mén)的要求

?    精益生產(chǎn)開(kāi)展方式、

※ 精益生產(chǎn)模擬演練

Q&A：課程總結(jié)、現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題解答及課后合留念

宋志軍 老師

精益生產(chǎn)與成本管控實(shí)戰(zhàn)專家

主要背景

★    廣東省企業(yè)管理培訓(xùn)協(xié)會(huì)理事

★    寧波大學(xué)特聘《信用成本管控與價(jià)值分析》首席專家

★    原大野管理咨詢有限公司副總經(jīng)理、技術(shù)總監(jiān)

★    CASIO（卡西歐）電子工程師、品質(zhì)技術(shù)部、生產(chǎn)部總監(jiān)

★    廣州電子科技CEO、曾多次遠(yuǎn)赴日本研修深造

★    清華大學(xué)MBA、美國(guó)管理協(xié)會(huì)PTT職業(yè)培訓(xùn)師

★    中國(guó)生產(chǎn)成本管控第一人、現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)效改善專家

★    中國(guó)式精益生產(chǎn)系統(tǒng)推進(jìn)先導(dǎo)者，咨詢式培訓(xùn)奠基人

個(gè)人簡(jiǎn)介

宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)及16年以上專業(yè)管理咨詢、培訓(xùn)工作經(jīng)驗(yàn)，是中國(guó)著名現(xiàn)場(chǎng)管理實(shí)效改善專家，中國(guó)式精益生產(chǎn)系統(tǒng)提出第一人，專注制造業(yè)的精益生產(chǎn)管理、設(shè)備工程管理、質(zhì)量管理、成本管控、流程管理咨詢與培訓(xùn)，精通運(yùn)用前沿管理技術(shù)解決企業(yè)實(shí)際問(wèn)題的策略及實(shí)務(wù)，對(duì)不同行業(yè)、不同企業(yè)生產(chǎn)管理的難點(diǎn)、瓶頸等有系統(tǒng)的研究及豐富的經(jīng)驗(yàn)。輔導(dǎo)過(guò)數(shù)千家大型企業(yè)集團(tuán)的培訓(xùn)、咨詢項(xiàng)目。

作為一位杰出的管理顧問(wèn)與培訓(xùn)師，他的理論來(lái)源于對(duì)珠三角、長(zhǎng)三角地區(qū)多年的成功咨詢實(shí)踐，因此他的觀點(diǎn)和建議具有非常強(qiáng)的可操作性，他的經(jīng)驗(yàn)與理論對(duì)于面臨著日益激烈的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)的中小企業(yè)尤其寶貴。

宋老師主導(dǎo)研發(fā)的以JIT（及時(shí)化生產(chǎn)）為主導(dǎo)內(nèi)容的新生產(chǎn)系統(tǒng)（NPS）項(xiàng)目，立足于企業(yè)現(xiàn)有資源，利用JIT管理理念，改變傳統(tǒng)生產(chǎn)型態(tài)，通過(guò)對(duì)企業(yè)系統(tǒng)“瓶頸”的認(rèn)定，在“有效產(chǎn)出”、“經(jīng)營(yíng)成本”和“壓縮庫(kù)存”目標(biāo)下進(jìn)行“突破改善”，使改善成果迅速體現(xiàn)和產(chǎn)生整體效益。目前，已幫助多家企業(yè)成功建立實(shí)施了NPS系統(tǒng)，在人工成本降低、計(jì)劃拉動(dòng)式生產(chǎn)、在制品量減少、提高有效產(chǎn)出量、生產(chǎn)流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評(píng)價(jià)和認(rèn)可；其中，某重型機(jī)械公司咨詢1個(gè)月，配套同步加工作業(yè)，有效產(chǎn)出每月多增2臺(tái)；某機(jī)電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設(shè)計(jì)，有效產(chǎn)出能力提高50%；某乳業(yè)公司咨詢一年，生產(chǎn)車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；某五金塑膠公司，咨詢輔導(dǎo)3個(gè)月，改稼動(dòng)率為可動(dòng)率考核，電力能源費(fèi)用下降3成；某工藝制品廠（生產(chǎn)仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導(dǎo)6個(gè)月，人均產(chǎn)能提高30%；某紙業(yè)公司咨詢?nèi)辏⑼晟频钠髽I(yè)管理機(jī)制及激勵(lì)措施，實(shí)施流程化管理，企業(yè)年銷售額逐年倍增，并成功復(fù)制兩個(gè)分廠；某汽車配件公司，咨詢?nèi)齻€(gè)月，指導(dǎo)建立了TPM全員設(shè)備管理系統(tǒng)……。

培訓(xùn)風(fēng)格

宋老師善于解答學(xué)員疑問(wèn)，上課形式多樣，風(fēng)趣幽默，深入淺出，具很強(qiáng)的互動(dòng)性，深受客戶好評(píng)。他利用在系統(tǒng)思維、企業(yè)學(xué)習(xí)與知識(shí)管理方法、整合企業(yè)變革能力方面的豐富實(shí)操經(jīng)驗(yàn)，向各界優(yōu)秀企業(yè)源源不斷地輸出管理新理念、新技術(shù)和操作方案。曾應(yīng)邀在廣州、深圳、東莞、中山、珠海、上海、重慶、南京、常州、杭州、合肥、寧波、溫州、濟(jì)南、青島、煙臺(tái)、日照、濟(jì)寧、成都、蘭州、西安、漢中、天津、石家莊、貴陽(yáng)、福州、廈門(mén)、泉州、武漢、南昌、九江、長(zhǎng)春、大連等地舉辦數(shù)千場(chǎng)專題演講、其中的部分案例已成為咨詢、培訓(xùn)界經(jīng)典案例。

宋老師培訓(xùn)五大特色：

啟發(fā)式教學(xué) — 充分調(diào)動(dòng)學(xué)員的積極性，強(qiáng)化學(xué)員的創(chuàng)新性和主動(dòng)性；

案例式教學(xué) — 講解式（印證式）案例和討論式（探究式）案例研究；

互動(dòng)式參與 — 融知識(shí)于學(xué)員體驗(yàn)中，行為再?gòu)?fù)制及知識(shí)應(yīng)用度高；

強(qiáng)化文化式 — 從學(xué)員思維形式上、心智模式上將企業(yè)文化融入知識(shí)中；

情境教學(xué)式 — 角色互換、情境模擬、使學(xué)員對(duì)所學(xué)課題有更多感悟。