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1.消除5S管理認知和理解的誤區

2.掌握5S管理的核心原理

3.練習各個S的實施方法和工具

4.認知不同職場的5S實施重點

5.掌握目視管理的實施方法和工具

1   破冰

1.1  問候、建立共同語言

1.2  課程總體結構的介紹

1.3  學員相互認識并分享以下信息：

對5S的理解和認識、課程學習疑問

2    5S管理概論

2.1    現場的目標姿態

2.2    5S的起源與發展

2.3    5S的定義與認識誤區

小游戲：認識5S及其目的與作用

2.4     5S的目的與意義

2.4.1  4M1E與5S

2.4.2   現場管理的標準化

2.4.3 現場可視力——兩個PDCA

3   5S定義與實施工具

3.1  1S整理

3.1.1 整理的定義

3.1.2 判定不需要物品的標準

3.1.3 整理的實施工具——紅單運動

3.1.4  不要物品難清理該如何破？

案例分享

現場演練：紅單運動

3.2     2S整頓

3.2.1  整頓的定義

3.2.2   如何合理定置

3.2.3  標識的系統化運用

3.2.4   三定原則

3.2.5   標準作業角度理解整頓

3.2.6   辦公現場如何整頓？

3.2.7  倉儲、物流中心如何運用整頓？

案例分享

現場演練：定置討論活動

3.3  3S清掃

3.3.1   清掃的定義

3.3.2 清掃的作用

3.3.3  初期清掃與缺陷改造

3.3.4  發生源困難部位的分析改善

3.3.5  清掃檢查制度設計與維護

案例分享

現場演練：清掃作業指導書與檢查表的編制

3.4 4S清潔

3.4.1  清潔的定義

3.4.2 如何對前3個S標準化

3.4.3   目視管理的定義

3.4.4  目視管理等級劃分

3.4.5   目視管理工具及運用

3.4.6   從設計中去改善

3.4.7  辦公現場的目視化管理

案例分享

現場演練：目視管理手法的運用

3.5 5S素養

3.5.1  素養的定義

討論： 5S管理水平為何難以堅持？

3.5.2  全員參與&以身作則

3.5.3  開展持續改善

持續改善活動的靈活開展

案例分享

現場演練：如何檢查現場5S

4  課程總結

思考題：未來的5S現場

5    Q&A

陳老師

15年項目改善經驗

30個以上咨詢項目實操

多年外資企業、民營企業運營管理和項目管理經驗，優秀的企業管理素養和視野

先后擔當過生產管理、精益生產推進、公司運營管理工作，具有豐富的制造業管理實踐經驗

職業生涯至今，重點從事項目改善和管理咨詢工作，主持過的項目有：現場改善、5S與目視管理改善、TPS推進、工廠&物流中心布局規劃、倉儲管理改善、庫存優化……

培訓特色：通過實戰案例和課堂互動，挑戰學員舊有觀念，促進學員反思，帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題，同時針對學員的個性化問題給予實操性方案輔導

個人專長：

課程專長

  5S與目視管理實務（工具篇）5S與目視管理推行實戰（推行篇）

  卓越主管能力訓練

 現場精細化管理改善提升

  工廠物流與倉儲管理進階

  精益生產系列課程

項目專長

 5S與目視管理管理

 現場改善

 生產績效提升

 精益生產改善

物流倉儲管理改善 

 工廠、倉儲布局與規劃

部分服務客戶：

航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯合汽車、航天機電、通力電梯、上海莊臣、聯亞制衣、昆山鋁業、上海考泰斯、南京圣韓玻璃特步中國、宏大齒輪、雅馬哈樂器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯（大宇）、傲卓凱恩紙業、港華清源華衍水務、歐文斯科寧、威高醫療、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛崗乳業、新寧物流、索尼移動通信……

成功項目個案：

案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）

工作擔當：項目經理/咨詢顧問

項目背景：

上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。

項目成就：

  項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；

  項目質量獲得客戶方認可；

 與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）

工作擔當：精益辦主任

項目背景：

公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：

  完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

  整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。

  啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

案例三：某配件后市場服務公司管理系統優化（2013/04 -- 至今）

工作擔當：副總經理

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統優化工作。

項目成就：

  開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

  生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

  進行倉儲管理優化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規劃設計物流配送中心，優化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。