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呼喚中國制造盡快踏上精益的征程

發布人：admin     日期：2009-10-28

“本世紀初，大多數歐洲人未能認識來自于美國的大量生產方式的優點，結果使得這一極有益的概念被抵制了一代人的時間，現今的巨大挑戰是要避免第二次再犯這樣的錯誤”——《改變世界的機器》 最近有朋友提出：“國內制造企業是否需要精益生產？”，“精益生產是否完全適合國內制造企業？”，以及“已經實施ERP的企業是否還應該實施精益生產？”等問題。對制造企業講，這些問題的答案簡直如同問一個人“為什么要吃飯？”一樣地毋庸質疑。但是問題畢竟提出來了！盡管不乏長春一汽這樣的中國精益的先驅，但我國制造業對精益的響應，與發達國家相比，總體上是遲鈍和缺少熱情的。從豐田生產方式引入中國、1977年豐田生產方式的創始人大野耐一兩次到一汽講學至今，已經近30年了[1]。遲于中國啟動豐田方式應用的美國發展并超越了日本，創新了精益生產和精益思想，廣泛的替代了大量生產方式，成為標準的生產體制。而精益在中國未能普及，卻變成為一個既熟習又陌生的概念。 造成中國制造業精益意識落后的原因不是技術和方法層面的問題，而是社會的、體制的、教育的、責任感、危機感的問題，總之是深層次的。有人總結中國推行精益的程度是:“合資不如外企，私企不如合資，國企不如私企”。這種說法作為深思“為什么精益在中國難以推行”的起點是再確切不過了。但這并不是中國制造業不需要精益的理由。毫不夸張的說，今天，在21世紀，企業要存活就要實現精益。“精益生產方式必將在工業的各個領域取代大量生產方式與殘存的單件生產方式，成為20世紀的標準的全球生產體系”[2]。 精益作為一種新的生產方式革命，在推行和發展過程中遇到各種阻力和障礙是必然的，不足為怪的。更為有意義的問題是如何鼓動我國的制造企業、特別是國企盡早踏上精益的征程。這就必須讓更多的企業和它的全體干部及職工懂得什么是精益？懂得精益在人類工業化歷史中的地位？樹立國家和企業的危機感，激發整個制造行業實踐精益的責任感和激情。然后是踏踏實實的實行精益的技術。首先要學習、學得要像，要實踐、要用起來；還要有發展，像美國人超越日本人那樣的創新。對中國制造業來說，這將是一個漫長而艱巨的歷程。在人類工業化的進程中，盡管從手工業生產方式到大量生產方式的過渡幾乎用了一個世紀，而由于社會和技術發展節奏的加快，從大量生產向精益生產方式的過渡會迅速得多。人類這次新的生產方式的轉折從上個世紀50～60年代已經開始，進入21世紀這種轉變更加迅速。留給我們的時間不多了。后起的中國企業跟著什么路子走，是已經沒落的大量生產方式還是朝氣蓬勃的精益生產方式，將決定著每一個企業未來的命運、“中國制造”的命運、國家工業化的命運。制造業的朋友們！快快行動起來！趕緊踏上精益的征程。 精益生產給企業帶來巨大的效益 為什么中國企業也要實行精益生產？首先精益生產方式能為企業帶來巨大的效益。2003年由《改變世界的機器》作者之一的J.P.沃麥克為首的“精益企業協會（Lean Enterprise Institute）”編撰的《精益詞典》是這樣定義的： “精益生產是一種用來組織和管理產品開發、作業、供應商和客戶關系的業務系統。與過去的大量生產方式相比，這種系統只要求較少的人力投入、較少的占用空間、較少的資金投入和較少的生產產品的時間，和較少的質量缺陷而能夠精確的滿足客戶的需求。精益生產是由豐田汽車公司在二戰以后首創的，根據1990年的資料，與相同生產能力的大量生產系統相比，盡管它（指豐田）的產品品種多、批量小、質量缺陷少，而它只需要一半的勞動力、一半的制造空間和一半的資本投入、一小部分的開發時間和產品制造周期。…”[3]。全世界的制造業都認可和實踐了精益生產少投入多產出的實事。從日本到美國、到巴西和中國的港臺企業，都從精益生產獲得了豐厚的回報。中國制造業難道不需要降低投入和成本而獲得更豐厚的利潤嗎？為什么放著先進方法不用呢？主要原因是對精益不了解，大量的原因是沒有危機感。有人陶醉于用廉價勞動力成本參與國際競爭。但是2004年就出現了珠江三角洲勞動力緊缺的報道，殘酷的中國低價勞動力供給還可以持續多久？中國的汽車企業面對不斷降價的壓力難道不應該另尋出路嗎？精益就是現成的和成熟的出路！ 精益是解救危困企業的法寶 “精益生產通過消除浪費以實現提高質量、降低成本和縮短提前期的效果。”消除浪費是指“作正確的事”和“正確的做事”，消除一切非增值過程。“消除浪費”本身就體現了一種在危機中尋求出路的奮斗精神。研究豐田生產方式產生的背景和過程可以看出，這種新的生產方式是為解決日本在困難環境中發展工業的需要而誕生的[4]： 1、豐田生產方式是在高速增長和發達工業化的后期，在已經存在眾多優勢競爭對手的夾縫中發展工業的道路， 2、豐田生產方式是在缺少充足資源、資金和勞動力的環境中，發展工業的道路， 3、豐田生產方式是在狹窄而多樣化需求的市場條件下發展小批量、多品種生產的道路。 它推動豐田等日本企業從困境中進入了世界先進企業的行列。豐田崛起了，但當時并沒有人注意到它的新生產管理技術。70年代的石油危機使高速增長的西方工業化社會出現了長時期的衰退，在眾多企業利潤負增長而豐田汽車卻保持持續繁榮的對比之下，豐田的生產技術開始受到人們的矚目。在《改變世界的機器》將豐田生產方式以“精益生產”的新名稱介紹給全世界的制造業以后，在蕭條中尋求出路的美國企業如饑似渴的學習和效仿日本的做法。美國人通過精益也取得了成果，90年代從低谷中爬起來，重塑了美國工業、特別是高科技工業和軍事工業的霸主地位。90年代末的亞洲經濟危機、911都給美國經濟帶來深刻影響，廉價的“中國制造”也給美國傳統制造業以沖擊。每逢這種危難時刻，美國制造業所祭起的法寶都是“精益生產”。在經濟高速增長時期，制造商可以用大量生產提高產量的方式降低成本；企業在順利發展時期，信息技術也是加力增長的有效方法。但是在當今生產力過剩和全球競爭的時期，降低成本成為企業生存的第一位的原則。從困難和節儉環境中磨練出來的精益生產方式就成為應對衰退和逆境中的企業繼續生存和發展的好方法。精益生產方式就成為替代傳統大量生產方式來解救危機中企業的道路。在中國，生產能力過剩、競爭劇烈的制造領域，如家電、電腦和汽車制造，精益生產這是解救它們出困境的出路。 中國制造業與50年前日本的相似之處是同樣面臨著工業列強的壓力、缺少發展的資金和資源。而與當時的日本不同的是，中國面臨著一個正在成長著的巨大的國內市場，有豐富的低價勞動力。另外，中國制造業遇到了先進工業國家制造業結構調整的時機，大量低級或勞動密集產品、甚至包括消耗較大的機械產品的生產向第3世界轉移，給“中國制造”以發展的機會。這個背景下的中國制造業，可以用粗放的管理、高的消耗和初級勞動力得到有限的發展空間。但是這決不是持續發展之路。當西方企業拿起精益的武器，用綜合的低成本對付中國的低價勞動成本但又是高消耗時，中國的優勢可能就不復存在了。居安思危和未雨綢繆才是有遠見卓識的企業家的風范。這些企業采用精益生產將降低產品成本，進一步提高企業的綜合競爭能力。 精益應用的洪流勢不可擋 《改變世界的機器》發表以后，世界制造業對精益過分的熱情和追捧令很多人預言為“花車”或一股風潮和時髦。但是，十幾年來精益技術穩步的發展和應用企業不斷增長，修正了這些預言。精益的應用勢不可擋。下面羅列了一些資料試圖能夠證明精益應用的趨勢。 * 美國學者施恩伯（Richard. Schonberger）教授是最早研究日本經濟崛起經驗的學者之一，從1980年代到21世紀的開始，20多年來他一直是先進制造理論最敏銳的先知、新管理方法的開路先鋒。 他在“庫存周轉與企業興衰的聯系”的研究中，提供了一些重要企業近50年的庫存周轉數據，對這些數據的分析表明，企業的興衰與是否應用精益生產有密切的關系。在他考察的近500個世界著名企業中，大約有2/3的企業是應用了精益制造的。從年報數據上看，它們的庫存周轉從1970-80年代開始一直持續增長，企業經營狀態良好。而有大約1/3的企業在最近10~15年沒有涉足過精益應用。數據表明，它們始終沒能放掉他們沉重的庫存包袱，這些企業有的已經被收購或合并，有些正面臨破產的邊緣[5]。 * 在精益生產方式的發源地汽車行業，精益已經成為行業的事實標準。不采用精益生產的汽車制造商根本沒有實力與世界級汽車巨頭抗衡，生存空間已經不多了。而1999年SAE公布的“實施精益運作最佳實踐的鑒定和測評標準SAEJ4000/J4001”則成為汽車配件行業的“準入證”，不實行精益生產的企業從大的汽車制造廠的配件供應商的名單中去除掉。汽車行業的理念是，不實行精益生產就不可能提供價廉物美的配件，總裝廠將會受到牽連。 * 精益生產已經擴展到各種機械、電子、消費品、以至航空、航天、造船工業中應用。有的文獻[6]中提供的數據是（在美國）有20%的企業已經將精益作為業務原則，作出了實質性的成就，其余的80% 也已經涉足于精益。精益在航空航天這種復雜產品、小量生產行業的成功應用，打破了精益只能用于大批量生產行業的誤解。其中，成果最為顯赫的是Boeing和Lockheed Martin公司。精益極大地降低了制造成本、縮短了開發和制造的周期、顯著地增強了企業的競爭能力。在用精益對企業進行改進的過程中，徹底動搖了大量生產方式的理論、組織和思想基礎，確立了它成為人類現代生產方式的第3個里程碑的地位。 * 90年代后期，精益思想作為一種普遍的管理哲理在各個行業傳播和應用。精益建筑（lean Construction）應用于建筑設計和施工，是制造領域之外應用最廣泛的行業。軟件開發、編程（Lean Programming）和醫療保健領域（Lean healthcare）是在近年來有快速的發展的2種應用。精益物流(Lean Logistics) 的民航、海運、港口管理上也在論證應用。軍事后勤和補給（Lean Sustainment）已經取得顯著的應用效果。環境保護領域已經將精益思想列入重要的環保措施在企業中推行;出現精益政府（Lean Government）等概念。和斯隆（Alfred P. Sloan）當年發明層級管理那樣，精益的企業組織方式、精益的人力資源管理模式、精益企業文化正在深刻的再造著所有商務活動。 10多年來，精益思想的應用取得了飛躍性的發展。正如《改變世界的機器》里預言的那樣，“精益生產方式的原理同樣可以應用于全球每一個行業，向精益生產轉變對人類社會產生深遠影響，也就是說這一轉變將真正改變世界。”

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