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精益生產管理對品質有很高的要求，它追求的是零缺陷，追求極致，追求客戶的100%滿意度。因此，企業在實施精益生產時是不能以犧牲產品品質和安全為代價去提升業績的。他們必須在保證安全和有品質的情況下實施精益生產。

　　談到精益生產管理時往往偏重于介紹精益生產中對生產平準化、物流、看板、標準作業、U型生產線場地布局、多能工訓練等方面的內容，但如何針對品質管理流程去做精益生產的管理與改善，在此提出幾點品質精益管理思路

　　一、一專多能

　　一專多能，一人多崗，著眼于多能手方向培養。一能提高基層人員的綜合業務技能，二有利于管理者的人力資源管理與調配，在突發事件前，有足夠的人員來應對。

　　二、防呆設計

　　在生產過程中，“人有失足，馬有失蹄”，有些人為的錯誤是不可避免的。如果將品質水平依賴于員工的作業，一則品質穩定性缺乏有效保證，二則需要投入大量人力來保證檢驗準確性。通過設計品質控制防錯裝置，不給操作者犯錯誤的機會，保證品質的穩定性。如：

　　（1）作業忘記或失誤時，工件無法放入夾具內；

　　（2）作業忘記或失誤時，機器不能啟動；

　　（3）出現加工錯誤時，傳輸滑道將阻擋不良的工件，不能流到下道工序；

　　（4）加工過程失誤時或者定為不到位時，警報裝置鳴叫，設備會停止；

　　（5）即使不良品流入生產線，也不會發生錯誤裝配，等等。

　　三、過度檢驗

　　包含沒必要檢驗的項目或樣本量過大不合理的檢驗，過度檢驗不僅會造成更多不良品的可能，而且還會造成檢驗資源的無序浪費，大量的檢驗工作成為無用功。

　　四、等待檢驗

　　在QC人員檢驗中，經常會發生時而大批量到貨手忙腳亂，現場主管喊人手不足；時而沒有報檢批，無貨可檢。造成檢驗人員在等待中的浪費。對此，從精益生產的角度出發，應做好以下幾個方面工作：

　　1. 對報檢的工作要有前瞻性，做好先期的工作計劃與安排；

　　2. 對工作的輕重緩急進行分類，充分應用統籌學原理進行工作安排與調配；

　　3. 量化工作效率，對各種物料的批次檢驗作業時間進行標準化，并納入QC人員的考核體系進行考核。

　　五、自動化

　　自動化是精益生產中的兩大支柱之一。自動化讓設備具有人的智能，能自動識別錯誤和缺陷，自動化是機械化，無人化操作。把大量的監控QC人員解放出來，提高作業效率，這也是很多企業在精益生產實施過程所追求的目標。

　　而且從品質的角度來看人為的因素越多，可能造成不合格的因素就越多。自働化將是品質管理的一條必由之路。

　　六、持續改進

　　持續改進是精益生產、六西格瑪、ISO9000體系共同強調的理念。改進持續化在精益質量管理中起承前啟后作用，是管理的核心生命力，缺少改進持續管理則無從談起，而員工職業化、生產系統化、工序標準化則會缺少新的活力和要求，管理將止步不前甚至于倒退。

　　精益質量管理強調改進持續化，除理念倡導外還包含具體的構成要素和保障條件。改進持續化主要包括如下六類要素：市場意識、領導作用、全員參與、工具方法、測量評價、獎懲措施。這六類措施是改進持續化的保障條件。

　　1.市場意識影響改進持續性的動力強弱，影響改進標桿的高與低；

　　2.領導作用影響改進持續性的組織力度和資源配置；

　　3.全員參與賦予改進持續性以群眾基礎和團隊力量；

　　4.工具方法是改進持續性的方法體系，5W1H、PDCA、QC小組、改進小組、六西格瑪項目等均是促進改進持續性的工具方法；

　　5.測量評價是將改進持續性納入測量和管理中，讓改進持續性因測量和評價而煥發生機和活力；

　　6.獎懲措施將改進持續性納入管理和激勵體系中，是測量評價的延續和要求，促進改進真正實現持續性。

　　改進的項目形式多樣，有流程的、標準的、技術的、方法的、管理的，作為品管人員在持續改進上有先天上的優勢。品管人員在第一現場，掌握第一手資料，實時了解生產、質量的統計數據，可以有效的尋找改善項目并進行立項改進。如對生產質量不良率、報廢率進行統計分析，應用柏拉圖找出重點問題，從人、機、料、法、環管理五要素進行原因分析及糾正預防。達成預期目標后，將流程方法標準化。透過不斷的PDCA管理循環改進，不斷的提升工作績效。