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生產管理之工序管理

生產過程中的工序過程指生產分為多少個步驟、如何劃分步驟、如何衡量已經劃分好的步驟。工序管理需要考慮整體效率、工序的質量控制及工序的成本。本文探討的工序管理不包括質量管理，在質量體系中給予分析。

一.工序設計

1.工藝條件

A.產品加工工藝分析：針對公司主要產品、加工工時長的產品和工序復雜產品進行分析，確定公司產品的分析目標。

B.工序的合理化：工序是否能夠合并和分解，目的是保證工序工時的平衡。

C.工時的測算：工序工時的原始依據為設備的參數。比如普通車床，工藝人員需要規定主軸轉速、吃刀深度、進給速度，這是工藝要求。實際生產中隨著工人整體水平的改進，工時的確定依據為同一類型的零件不同的車工加工一定次數，算出平均值，工時確定根據平均值，偏差在4西格瑪之內。

2.設備布局

A.廠房考慮安全通道等安全因素

B.廠房設計時考慮其利用率

C.根據工藝條件設定設備布局，無論流水線、U型線、環行線，最終目標是提高設備的利用率，使各個工序工時均衡。

二.生產前工序準備

1.生產作業條件確認

A.原材料準備

B.設備條件確認

C.圖紙、工藝確認

D.生產日報填寫

2.首檢合格確認

A.自檢及互檢

B.檢驗員檢驗

C.Cpk達到1.67后量產

三.量產

1.各個工序的標準化作業流程

標準化作業流程的確定，對人員進行教育，經理現場巡視檢查，隨時隨地隨人進行教育；防呆措施的考慮

2.工序間在制品

生產線生產過程中在制品為0，由于生產線設計不可能達到完美，工時存在不均衡性，人員多技能培養實行輪換制

3.異常出現，在制品處理

生產異常時，在制品或人員出現工作不均衡，比如說零件需要車、鉆、銑、磨，在銑床出現設備故障，此時車、鉆加工越多在制品積壓越多，而銑、磨序的工作無法展開，在車、鉆加工出部分在制品后考慮生產只有車、鉆工序的產品，銑、磨工序的人員進行去刺等工作。

4.瓶頸工序的處理

A.瓶頸工序前需要一定在制品

B.瓶頸工序的人員需要其他工序員工具備多技能，加工瓶頸工序產品

C.瓶頸工序設備需要提高稼動率，如備件、質量、加班的提升

四.生產經理的職責

1.車間安全，安全因素的KYT識別，針對安全因素采取措施進行標準作業和防呆

2.生產會議的組織，原材料的安全進貨周期明確、最小材料在庫明確；設備狀態、備件庫明確；人員與工序工時匹配的明確

3.工序平衡的對策，瓶頸工序的對策

4.員工考核方法、衡量的方案

5.異常點處理，包括物料、設備、人員、工藝等，針對每種異常預先的FEAM對策

6.質量問題分析方案的確認。需要項目管理、質量管理分析的能力，包括：標準化流程、問題模型分析、高等教育（力學、材料學、電學等知識）；6西格瑪知識和理念

7.成本控制，消耗品管理的經濟模型。比如說車刀，車刀壽命內的花費和其創造價值的經濟曲線確認誰的刀具經濟，根據交貨期、售后確認刀具的在庫量

8.圍繞安全、交期、質量、成本進行車間持續改進。

工序管理是車間管理模型中比較復雜的管理內容，今天總結的不夠全面，在深度上也有待提高，以后再更改，大家多提建議，共同討論。明天我將完成工藝條件的管理。